Технология производства пенобетона (метод мокрой минерализации)

 Технология производства пенобетона как монолитного так и производство пенобетонных блоков, представляет собой производство лёгких ячеистых бетонов с помощью добавления пены к цементно-песчаной смеси - метод мокрой минерализации. Пена производится в специальном агрегате пеногенераторе для пенобетона. Способ позволяет получать широкий диапазон плотностей пенобетонов путём изменения дозировки пены, непосредственно на месте проведения строительных работ. Полученный пенобетон в равной степени приемлем как для заливки бетонных конструкций непосредственно на строительной площадке, так и для производства сборных элементов, как с естественным твердением, так и с теплообработкой. Использование пенобетона предоставляет строительным предприятиям массу преимуществ в сравнении с традиционными строительными материалами:

  • не требуется щебень, гравий, керамзит, известь;
  • применяется природный, а не молотый песок;
  • высокая подвижность смеси (более 60 см) позволяет заливать любые формы, скрытые полости;
  • не требуется вибрация укладываемой смеси, что позволяет заливать тонкие внутренние перегородки (50мм) в вертикальную опалубку;
  • лёгкая, не требующая высоких инвестиционных затрат, организация выпуска сборных пенобетонных изделий на действующих предприятий стройиндустрии (достаточно приобретения пеногенератора и расходного материала - пеноконцентрата);
  • применение бетононасосов устраняет трудоемкий процесс;
  • распределение бетонной смеси по заливаемой конструкции, в 3-4 раза по сравнению с крановой укладкой снижаются трудозатраты.

Использование пенобетона позволяет выполнить новые, более жесткие нормативы, предъявляемые к теплосохраняющим свойствам строений. Высокие теплоизолирующие свойства пенобетона обусловлены уникальностью порообразования, так как поры равномерно распределены по всему бетонному массиву, имеют одинаковые размеры и 9Х-процентную закрытость. Построенное из пенобетона жилье обладает повышенной комфортабельностью и эксплуатационными свойствами:

  • прохладой в летний зной;
  • отсутствием "мостиков холода";
  • отличной звукоизоляцией - 60 дБ;
  • идеальной поверхностью под любой вид декора;
  • высокой огнестойкостью;
  • хорошей гвоздимостью стен;
  • низким влагопоглащением.

***Перечисленные выше преимущества  актуальны для пенобетона изготовленого на  белковых пенообразователях (гидролизатах протеина).

 Пеноблок на синтетике набирает, влаги больше и быстрее, даже чем, газобетон (газосиликат) и тем более чем, пенобетон изготовленный на пенообразователях белковых - на основе гидролизатов протеина. Это утверждение легко проверить в бытовых условиях - опустив в водяную ванну 3 образца (газобетон, пенобетон на синтетике, пенобетон на гидролизате протеина), зафиксировать время и оценить результат взвесив образцы до и после погружения в воду. Этот простой эксперимент в последующем может являться открытым и прозрачным маркетинговым шагом при реализации качественных пенобетонных блоков.

Вследствие высоких теплоизоляционных свойств, стены из пенобетона могут изготавливаться с меньшими толщинами.

Весь процесс приготовления пенобетона на основе классической технологии (метод мокрой минерализации) с использованием пеногенератора, состоит из 4-х основных технологических этапов:

  1. Запустили смеситель, на вращающийся вал смесителя загрузили: воду, цемент, песок. Приготовили цементно-песчаный раствор (~3-5 минут);
  2. Не останавливая смеситель подаем пену из пеногенератора заданной плотности до полного объема (~1 минута и менее);
  3. Перемешиваем до однородной массы (~1-2 минуты);
  4. Закрываем горловину, подаем в смеситель, сжатый воздух, транспортируем смесь к месту укладки (формы, наливной пол и др.) (3-5 минут).
 
  

Загружаем воду, цемент, песок на вращающийся вал согласно дозировке и перемешиваем до получения однородного цементно-песчаного раствора в/ц~0,45-0,48

  Смешивание раствора с пеной
  

Из пеногенератора на вращающийся вал согласно дозировке подаем пену (1 минута) и перемешиваем до получения однородной массы (1-2 минуты)

    Производство пенобетона

Пенобетон заданной плотности готов, далее закрываем горловину, в пневмонагнетатель и из компрессора подаем сжатый воздух. За счет избыточного давления транспортируем смесь по эластичному шлангу к месту укладки (заливка в формы, полов, кровель, монолитное литье и т.п.)


Полный технологический цикл составляет примерно ~7-12 минут. Эти данные взяты из нашей практики, они зависят от интенсивности работы и  профессиональной подготовки персонала, от этого и складывается производительность оборудования: другими словами, если мы имеем смеситель 500 литров то при цикле 7-12 минут - 5-8 замесов в час - производительность составит 2,5-4 м.куб/час. Это реальные данные, но требующие навыков. Если у производителей оборудования для пеноблоков, вы встречаете производительность значительно выше, знайте - это маловероятно.

Таблица 1

Сравнительная таблица толщин ограждающих конструкций с учетом изменений №3 СНиП II-3-79 "Строительная теплотехника"

Применяемый материал Первый этап R1=2,2 Второй этап R2=3,0
Кирпич глиняный 1,48 м. 2,20 м.
Кирпич эффективный 1,0 м. 1,5 м.
Керамзитобетон 1,0 м. 1,5 м.
Пенобетон 0,4 м. 0,4-0,5 м.

Таблица 2

Основные характеристики ячеистого бетона

Характеристики
Ед. изм.
Пенобетон
Обыч. бетон
1
Средняя плотность
Сухого образца
кг/м
400
600
800
1000
1200
1400
1600
2350
2
Коэффициент теплопроводности (сух) (l) Вт/м
 0,13
0,17
0,22
0,29
0,38
0,49
0,51
2,1
3
Коэффициент теплопередачи - К
толщ. стены: 200 мм
250 мм
300 мм
350 мм
400 мм
ккал/м2ч oС
0,50
0,39
0,35
0,29
0,26

0,71
0,58
0,49
0,43
0,40

1,10
0,88
0,77
0,68
0,60

1,36
1,12
0,99
0,89
0,80

1,51
1,29
1,11
1,00
0,90

1,63
1,41
1,21
1,11
0,99

1,74
1,48
1,29
1,14
1,05

3,24
2,97
2,75
2,55
2,35

4
Акустические характеристики
толщ. стены 200 мм
250 мм
300 мм
350 мм
дБ




40
42
45
47

42
44
47
49

46
49
52
54

49
52
54
56

51
54
55
57

54
56
57
58

57
57
58
58

5
Водопоглощение %


8,5
 6,6
5,4
 3,8

5
6
Модуль упругости



2,5
4,0
5,5
6,6
28
7
Прочность на сжатие
21 день
28 дней 
кг/см2
10
12
21
25
 30
35
35
39
63
63
 115
115
170
170
238
250
8
Усадка после 90 дней %


0,03

0,02
0,02
0,02
0,015
9
Морозостойкость не менее 25 циклов
не разрушается
10
Коэффициент ползучести

2,6
2,6
2,6
2,6
2,6
2,6
2,6
11
Коэффициент паропроницаемости мг/м час Па

 3,0
2,0
1,15
 1,0
0,8
0,6
0,7
12
Огнестойкость мин
120
120
120
120
120
120
120

13

Расход материалов:
1.Цемент М400-М500
2.Песок 3.Пенообразователь

кг

310
-
1,4





420
1140
0,4

Стены из пенобетона, в зависимости от требований заказчика, можно штукатурить, сразу же красить или заклеивать обоями. Фасады из пенобетона можно обрабатывать любым удобным или экономичным способом, например:

  • окрашивать водоустойчивой дисперсионной фасадной краской
  • наносить тонкий слой высококачественной штукатурки
  • наносить грунтовку, смешанную с песком
  • укладывать в форму перед заливкой облицовочную плитку
  • наносить на свежезалитые панели фактурный слой из гальки, мраморной крошки и т.д.
  • добавлять красящие пигменты при приготовлении пенобетонной смеси.

Строительство из сборных элементов.
При отсутствии опалубки для строительства дома монолитным способом его можно собрать из сборных пенобетонных элементов.

Изготовление таких элементов можно организовать как на заводе (полигоне) ЖБИ, так и непосредственно на стройплощадке.

Пеноблок теплоизоляционно-конструкционный Д600-прочностость на сжатие 20-25 кг/см2   

Расход цемента М500 Д0 310 кг, 220 кг песок фр до. 3 мм, пена 1,15 кг. (Это пеноблок высочайшего качества – т.е. Биоблок)

Использование нашего комплекта гарантирует изготовление пенобетона неавтоклавного твердения  по тех. параметрам соответствующим Гос. Стандарту - ГОСТ 25485-89.

Статья: Оборудование для производства пенобетона неавтоклавного твердения основные аспекты.

Rambler's Top100 Рейтинг@Mail.ru stroy.prompages.ru Top 100